錘（chuí）式破碎機是靠懸掛在轉子上的活動錘頭（tóu）由轉子帶動轉子（zǐ）高速轉動（dòng）用衝擊力打（dǎ）擊物料，達到破碎的目的。
錘式破碎機運行中常見的故障又由於轉子運動不平衡引（yǐn）起（qǐ）的振動和由於處理的物料的含（hán）水率太高造成了錘頭粘料（liào）和（hé）篦條縫隙的粘料堵塞，必將導致負荷驟增，跳閘，甚至燒壞電動機。
預防錘式（shì）破碎機事故發生的措施主（zhǔ）要有以下幾種：
1. 正確裝配軸（zhóu）承及軸上零件
軸承是（shì）支承轉子軸並使其自由旋（xuán）轉的零件。當軸承及軸上零件（jiàn）安裝不正確時，轉子軸會產生振動，這樣反過來又會大大降低軸承的使用壽命。
防止軸承非正常（cháng）損壞、軸頸非正常磨損的方法有（yǒu）下列幾點：
1）保證轉子的動平衡，使其（qí）在工（gōng）作時不發（fā）生（shēng）因偏心而引起振（zhèn）動。
2）在安裝軸承時，保證軸承內外座圈的平穩，不要使其發生傾斜。正確（què）安裝軸（zhóu）向固定（dìng）件，不能讓因軸向固定件失去作用而使軸承在工作時竄（cuàn）位的事故發生（shēng）。
3）聯軸器中心線要對正，調心膠（jiāo）圈要上夠數量，防止因聯軸（zhóu）器偏心而引起的徑（jìng）向擺動發生（shēng）。
4）潤滑油加到合適程度，同時要防止潤滑油中有髒汙物。
2. 正確調配每（měi）排錘（chuí）頭重量
在錘頭換修、排列時，應保證每排錘頭總重量偏差不超（chāo）過±1kg，每兩個圓盤（pán）之（zhī）間的3個錘頭應盡量一致，最大偏差不超過250g，超過規定時錘頭應進行打（dǎ）磨。
3. 選擇合適的（de）篦條及排列形式
在篦條的使用及排列設計上，可以采用下圖所（suǒ）示的兩種形式。同時在篦條安裝排列上采（cǎi）取混用式，即一根三角（jiǎo）形篦條和一根菱形篦條交錯（cuò）排列（liè）。這樣可以充分發揮（huī）三角形篦條（tiáo）大角度放射性、物料容易（yì）通過的優點，同時又可發揮菱形篦條堅固耐（nài）用，篦條間隙不易被磨大的優點。
錘式破碎機主要故障及排除方法
01、故障現象：起動後機器強烈振動，軸承（chéng）非正（zhèng）常損壞
故障原因：
轉子不平衡。
錘子重量不均等。
軸承竄（cuàn）位。
解決方法：
調整（zhěng）掛條、錘頭、配重。
調配錘子重量，使每排錘子重量與對麵一（yī）排錘子重量相等。
重新（xīn）裝配軸向固（gù）定件。
02、故障現（xiàn）象：在破碎機（jī）中有敲擊（jī）聲
故障原因：
襯板、篦條、軸承鬆動。
圓盤破壞。
錘子碰（pèng）撞到（dào）襯板，篦條。
襯板、篦條、錘頭損壞。
解決方（fāng）法：
檢查襯板、篦條、軸承並（bìng）將（jiāng）其固（gù）定。
換上新圓盤。
調整好錘頭（tóu）與（yǔ）襯板、篦條的（de）距離。
換上新襯板、篦條、錘（chuí）頭。
03、故障現（xiàn）象：軸承過熱
故障原因：
潤滑油不足。
潤滑油（yóu）髒汙（wū）。
冷卻水不足。
軸（zhóu）承損壞（huài）。
軸承未安（ān）裝好。
軸向固（gù）定圈未加或鬆動。
解決方法：
加足潤（rùn）滑油。
換上幹（gàn）淨（jìng）潤滑油。
加足冷卻水。
換上新（xīn）軸承。
打（dǎ）開軸承座，調整（zhěng）好軸承（chéng）。
裝上軸向固定圈。
04、故障現象：破碎產品粒度（dù）過大，不合格
故障原因：
錘子與篦條間隙過大。
錘子與篦條磨（mó）損過甚。
轉子轉速過（guò）低（dī）。
篦條損（sǔn）壞（huài）。
解決方法：
調好間隙。
錘頭翻麵或換（huàn）上新錘頭，換上新篦條。
調整轉子轉速。
換上（shàng）新篦條（tiáo）。
05、故障現象：在已破碎的物料中有大塊
故障原因：
篦條折斷。
篦條有的被堵塞。
物料跳到篦條外麵。
解決方法：
換上（shàng）好篦條。
清理篦條被堵縫隙。
降低放料高度。
06、故障現象：轉子轉速降低甚至（zhì）停止轉動
故（gù）障原因：
給料不均。
機器有（yǒu）周期（qī）性負荷。
傳動帶過鬆。
篦條（tiáo）堵（dǔ）塞，粘料（liào）嚴重。
錘頭（tóu）粘料（liào）嚴（yán）重（chóng）。
解決方法（fǎ）：
調整（zhěng）給料量。
減少機（jī）器過負荷次數。
調緊傳動帶。
清除堵塞篦（bì）條處的物（wù）料（liào）。
清除錘頭粘料。
07、故障現象：機器過載嚴重，出料甚少
故障原因：
物料含水（shuǐ）率過高。
放（fàng）料過猛，過多。
解決方（fāng）法（fǎ）：
調整物料含水率。
降低進（jìn）料量。
